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ステンレス鋼の製造プロセス: 冷間圧延/熱間圧延

導入

ステンレス鋼の製造工程

ステンレス鋼という言葉は現代的な感覚に満ちていますが、実際にはその背後には豊富な科学原理と複雑なプロセスが含まれています。熱間圧延と冷間圧延はステンレス鋼製造の 2 つのコア技術ですが、ステンレス鋼材料の最終品質と用途も決定します。次のセクションでは、これら 2 つの製造方法の原理と特徴、およびステンレス鋼の製造におけるそれらの重要な役割を詳細に分析します。あなたが材料科学の愛好家であっても、エクスプローラーの製造プロセスに興味がある人であっても、この記事はあなたに新たな理解とインスピレーションをもたらすと信じています。

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粗鋼製錬工程の流れ

現在、世界のステンレス鋼製錬プロセスの生産プロセスは、主に一段法、二段法、三段法と新しい一貫生産法に分かれています。

伝統的なステンレス鋼のいくつかの製造プロセスに加えて、現在の統合生産プロセス、つまり鉄から直接ステンレス鋼の製造プロセスまでが多くのステンレス鋼工場で使用されています。その製造プロセスは次のとおりです。 RKEF (ロータリーキルン電気)炉）+AOD（アルゴン酸素精製炉）。

ステンレス鋼の製造プロセス: 熱間圧延

熱間圧延ステンレス鋼の製造工程は、帯鋼からなる粗圧延機と仕上げ圧延機で加熱後、原料となるスラブ（主に連続鋳造用ビレット）となります。仕上げ圧延機の最終圧延機から熱鋼ストリップを層流冷却して設定温度まで冷却し、コイラーで鋼コイルに圧延し、鋼コイルを冷却した後、黒色を呈する酸化皮膜の外観、通称「ステンレス鋼」ブラックコイル」。

特定のステンレス鋼熱間圧延製造プロセスは次のとおりです。

ステンレス鋼の製造プロセス: 冷間圧延

熱間圧延ステンレス鋼の後、一部の熱間圧延ステンレス鋼製品は下流で直接使用されますが、一部の熱間圧延製品は使用前に引き続き冷間圧延に加工する必要があります。

ステンレス鋼の冷間圧延、主に熱間圧延の厚さ 3.0 ～ 5.5 mm のステンレス鋼熱間圧延製品、冷間圧延装置のカレンダー処理後のステンレス鋼冷間圧延製品の製造プロセス。現在、ステンレス鋼冷間圧延の主な生産プロセスは、ステンレス鋼シングルラック冷間圧延、ステンレス鋼マルチラック冷間圧延のXNUMXつのカテゴリーに分かれています。具体的な製造工程は以下の通りです。

ステンレス鋼は冷間圧延された後、焼きなましと酸洗ユニットを通過する必要があります。冷間圧延後のステンレス鋼の焼鈍は、再結晶の過程を通じて加工硬化を除去し、軟化させる目的を達成することを目的としています。酸洗の目的は、焼鈍工程中に鋼帯の表面に形成された酸化層を除去することであり、もう1つはステンレス鋼の表面を不動態化して鋼板の耐食性を向上させることです。

熱間圧延と冷間圧延の違い

冷間圧延ステンレス鋼と熱間圧延ステンレス鋼は、いくつかの点で大きく異なります。以下は詳細なポイントごとの比較です。

温度とプロセス:

熱間圧延: 通常、900°C ～ 1200°C の高温で行われ、元の材料を適切な温度範囲に加熱した後、圧延して材料を塑性変形させ、目的の形状とサイズを取得します。熱間圧延により元の材料の内部応力が除去され、材料の可塑性と靭性が向上します。
冷間圧延：通常、材料を材料に加工した後、室温でさらに冷間加工（圧延など）を行い、形状や寸法を変化させます。冷間圧延により材料の強度と硬度が大幅に向上しますが、内部応力が増加する可能性があります。

厚さの範囲：

熱間圧延は、通常、3.0 mm から始まり、通常の厚さの厚い材料を製造するために使用されます。
冷間圧延の従来の厚さの範囲は狭く、通常は 0.3 mm ～ 6.0 mm で、最も厚いものでも 6.0 mm を超えません。

材料の変形:

熱間圧延プロセスでは、材料の変形抵抗が低くなり、より大きな塑性変形に耐えることができるため、より厚い板またはより厚い棒が得られます。
冷間圧延では、室温で加工されるため材料の変形抵抗が高く、通常は薄板や細い棒に適しています。

表面品質と光沢:

熱間圧延後の表面は粗くなる場合があり、滑らかな表面を得るにはさらに加工が必要になります。
冷間圧延では、加工中に生成する酸化物が少ないため、より滑らかで光沢のある表面を得ることができます。

ステンレス鋼の熱間圧延と冷間圧延の製造プロセスを詳しく説明することで、温度、材料の変形、厚さ、表面品質の点で両者の大きな違いが理解できます。熱間圧延は可塑性と靭性の点で利点があり、厚板や大型構造部品の製造に広く使用されています。一方、冷間圧延は硬度が高く耐食性に優れているため、厨房用品や医療機器などの分野で主流となっています。

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